酒鋼中板工序生產(chǎn)鋼板存在的表面質(zhì)量缺陷可分為兩大類：原料缺陷和軋制缺陷，原料缺陷又可分為鑄坯表面質(zhì)量缺陷和內(nèi)部質(zhì)量缺陷。因鑄坯缺陷導(dǎo)致的鋼板表面缺陷主要有：表面裂紋、分層、氣泡和夾雜等。尤其是分層和表面裂紋是中厚板面臨的最大表面質(zhì)量問題。軋制缺陷主要有：氧化鐵皮壓人、瓢曲、凹坑、厚度不合、劃傷、壓痕和剪壞等，此類缺陷已經(jīng)控制在很低的水平。

1 影響鑄坯質(zhì)量的主要因素根據(jù)鋼板的質(zhì)量缺陷分析。影響鋼板質(zhì)量的主要因素是鑄坯質(zhì)量缺陷，現(xiàn)從鋼水清潔度、鑄坯。表面裂紋和鑄坯內(nèi)部缺陷三個方面，分析影響鑄坯質(zhì)量的主要因素和預(yù)防措施：

1．1 鋼水清潔度鋼水清潔度主要以鋼中T[0]含量、夾雜物數(shù)量、形狀大小來評價。由于鋼中的[0]主要以夾雜物形態(tài)存在。因此提高鋼水清潔度，主要降低鋼中夾雜物含量。1．1．1 夾雜物來源及對鋼質(zhì)的影響鋼中夾雜物按形狀可分為微觀夾雜(顆粒直徑一50urn)與大顆粒夾雜(顆粒直徑>50um)，微觀夾雜主要來源于出鋼脫氧產(chǎn)物，在爐外精煉過程中大部分能上浮，一般對鋼的危害不大。大顆粒夾雜主要來源于包襯、渣子、鋼液二次氧化，這種夾雜物組成復(fù)雜，難于防范，在鋼中星偶然分布，對鋼的危害大，如何減少鋼中大顆粒夾雜是提高鋼潔凈度的主要手段。1．1．2 提高鋼水潔凈度的主要技術(shù)措施鋼水精煉(采用LF、RH、VD等精煉爐)是提高鋼水潔凈度的最主要的手段．對高附加值鋼通過精煉要將鋼中T[0]降至20ppm以下，提高精煉效果要解決以下幾個問題：(1)減少轉(zhuǎn)爐高氧化性渣的下渣量，要求下渣量～20ram。(2)控制鋼包內(nèi)渣子的氧化性，主要通過加石灰、螢石稀釋，或加石灰、Al粉(或電石粉)對渣子進行還原處理。(3)控制精煉渣成分，使精煉渣呈還原性，并具有吸附夾雜物的能力。1．1．3 連鑄要保證連鑄坯的清潔度，在鋼水澆注過程中應(yīng)解決兩大任務(wù)，一是鋼水不再受污染，二是減少鋼中夾雜物含量，相應(yīng)的技術(shù)措施如下：(1)保護澆注(大包一中包)(中包一結(jié)晶器）：如果不采取保護澆注，在高速注流的作用下注流區(qū)形成負壓區(qū)。使空氣與鋼水充分接觸，造成鋼水的二次氧化，空氣氧化使鋼中的夾雜物總量增加30％。因此對高附加值鋼來講。必須采取癌霈保護。保護澆注的好壞，以吸氮量來衡量。世界水平為零吸氮，國內(nèi)寶鋼水平為3ppm。(2)中包保護：中間包密封，并充氬氣保護。(3)中包向大容量發(fā)展，增加鋼水在中包內(nèi)的停留時間，使夾雜物有時間上浮。(4)改變鋼水流動軌跡，消除中間包死區(qū)，進一步促進夾雜物上浮(主要是指>50urn的夾雜1。措施是設(shè)置擋墻與擋壩、注流緩沖器。(5)中間包過濾器，使夾雜物通過過濾器可吸收一部分，特別是對Al20，夾雜效果較好。(6)中包材質(zhì)采用全堿性中包，減少包襯融損帶來的夾雜。(7)嚴格控制下渣量。

1．2 裂紋裂紋包括表面裂紋與內(nèi)部裂紋，表面裂紋主要有：縱裂紋、橫裂紋、星形裂紋。主要影響中厚板的表面質(zhì)量。內(nèi)部裂紋主要有：角裂紋、中心裂紋、中間裂紋，主要影響中厚板的內(nèi)部質(zhì)量?？偟膩碇v，鑄坯表面裂紋主要來源于結(jié)晶器凝固過程(保護渣、振動、浸入式水口等因素影響1。內(nèi)部裂紋主要來源于二冷區(qū)。鑄坯在凝固過程中。一定受到外力的作用。這些外力主要有坯殼與結(jié)晶器的摩擦力、鋼水靜壓力、彎曲矯直力、內(nèi)應(yīng)力等，當(dāng)這些力超過鋼的臨界強度與臨界變形量，鑄坯產(chǎn)生裂紋。影響鑄坯裂紋的主要因素有：鋼的高溫凝固特性、設(shè)備性能、工藝性能。1．3 內(nèi)部缺陷鑄坯的內(nèi)部缺陷主要是成分偏析、中心疏松、皮下氣孔等。解決鑄坯內(nèi)部缺陷的主要措施如下：(1)收縮輥縫(可分階段調(diào)整)，對防止凝固末段溶質(zhì)偏析有一定的作用。(2)電磁攪拌：電磁攪拌一般有三種方式(結(jié)晶器、二冷、凝固末段)，對高質(zhì)量的鋼采用電磁攪拌對消除中心偏析、中心疏松有積極作用。(3)輕壓下：壓下量1mm／m，使殘余液體分散到四周．可防止中心縮孔、中心偏析和中心疏松。(4)凝固末段強冷：凝固末段一般是體積結(jié)晶，凝固潛熱大量釋放，坯殼上漲，采用強冷，可減輕鑄坯鼓肚，組織凝固潛熱的集體釋放。提高鑄坯質(zhì)量。

2影響鋼板分層的主要原因酒鋼鋼板分層主要有兩類形貌。對純凈度較高的低合金鋼。分層實際是一種斷口的分離裂紋，主要來源于板坯的中心裂紋和中心偏析。如S的偏聚等：對純凈度較差的碳素結(jié)構(gòu)鋼。分層主要集中在邊部．產(chǎn)生的原因有皮下氣泡、夾雜和角部裂紋等，其中不可忽視的是該類鋼種的氧含量是很高的。

2．1 存在分層缺陷鋼板的特點：1)S含量普遍偏高，且隨s含量的升高分層廢品率呈上升趨勢。2)分層均發(fā)生在變形量相對較小軋制厚板的過程中，軋制薄板時發(fā)生分層的機率相對較小。且分層廢品率隨軋制厚度的增加呈上升趨勢。3)有分層缺陷的鋼板所對應(yīng)的鑄坯大都在中包爐役后期澆注。且隨連澆爐數(shù)的提高分層廢品率呈上升趨勢。4)220mm坯經(jīng)軋制成中厚板后出現(xiàn)的分層廢品遠遠高于160mm坯。

2．2 原因分析1)S的偏析隔斷了金屬基體的連續(xù)性，其往往存在于鑄坯中斷斷續(xù)續(xù)的中心疏松中。在小變形量的軋制中鋼板中心易出現(xiàn)不連貫的分層，含有嚴重S偏析的中心疏松在軋制過程中尤其在小變形量的軋制中極易出現(xiàn)縱貫鋼板斷面中心的分層。S含量升高，不僅增加了S產(chǎn)生偏析的可能性，而且還加劇了S偏析的程度。2)中心疏松在軋制過程中可能發(fā)生的焊合因軋制變形量的不同而存在很大的差別。對于有較輕S偏析的中心疏松在大變形量的軋制過程中容易焊合，而小變形量的軋制過程不容易使中心疏松焊合而形成不連貫的分層。同樣。對于有嚴重S偏析的中心疏松在大變形量的軋制過程中雖不能完全焊合．但僅形成不連貫的分層，程度相對較輕。而此類中心疏松在小變形量的軋制過程中完全不能焊合。且形成的分層橫貫中心，分層程度嚴重。軋制中厚板時，由于變形量相對較小。分層產(chǎn)生的機率較大，反之，軋制薄板時因變形量相對較大，分層產(chǎn)生的機率較小甚至不產(chǎn)生。3)嚴格控制鋼水中氧含量，有效減少氧化物夾雜，降低氧化物夾雜的危害程度。內(nèi)生夾雜對軋制過程中分層產(chǎn)生機率的影響較小，而在中包爐役后期進行澆注，鋼水對中包耐材侵蝕加劇，必然產(chǎn)生較多的外生夾雜。此部分夾雜是導(dǎo)致分層的重要因素。中包耐材耐侵蝕能力不強．分層出現(xiàn)的機率增大。鋼中夾雜物的存在，隔斷了金屬基體的連續(xù)性。且是應(yīng)力集中的淵源，在軋制過程中在其周圍極易形成微裂。嚴重時導(dǎo)致鋼板中心出現(xiàn)分層。4)二"冷方式因鋼種不同而不同。同種冷卻方式因拉速不同冷卻強度而不同．拉速越高，冷卻強度愈大。但對同類鋼種不同厚度鑄坯的冷卻方式相同，即220mm坯和160mm坯冷卻方式相同，冷卻水量大致相同，冷卻強度也大致相同f如不考慮拉速的不同)，因此兩種鑄坯在結(jié)晶器內(nèi)的坯殼厚度相同。同厚度的坯殼較160mm坯來講適宜，但較220mm坯來講則不見得合適。且漏鋼的機率大些。為了降低漏鋼的可能性，澆220mm坯時拉速控制的相對較慢。以保證有足夠的時間生成足夠厚度的坯殼來抵抗鋼水的靜壓力。拉速的降低，使得液相穴在鑄坯中保持的時間相對較長，富集溶質(zhì)的液相穴發(fā)生流動，溶質(zhì)元素更易發(fā)生偏析。因此，220mm坯較160mm坯來講在其內(nèi)部存在含有較多偏析元素的中心疏松．導(dǎo)致其在小變形量的軋制過程中因中心疏松無法焊合而產(chǎn)生分層。

2．3 預(yù)防措施1)嚴格控制成品S含量，降低S偏析的危害。2)加強鋼包吹氬精煉操作．保證大包鋼水成份均勻，尤其供澆厚坯的大包要嚴格執(zhí)行吹氬精煉制度。3)澆厚坯時，通過調(diào)大二冷區(qū)水量分配系數(shù)增加二冷冷卻強度，為提拉速奠定基礎(chǔ)。實際生產(chǎn)中，提拉速有可能導(dǎo)致轉(zhuǎn)爐鋼水接濟不上的矛盾，必須在強化生產(chǎn)組織上加以克服。4)隨著中包爐役的延長，中包料及耐材質(zhì)量的好壞是控制外生夾雜的關(guān)鍵，岡此，必須嚴格控制中包涂料及耐材質(zhì)量。5)控制終點C含量及減少倒爐次數(shù)是降低鋼水含氧量，從而減少內(nèi)生夾雜的危害仍然是轉(zhuǎn)爐冶煉中必須堅持的有效措施。

3結(jié)論3．1 鑄坯質(zhì)量缺陷是影響鋼板質(zhì)量的主要原因，而鋼水清潔度、鑄坯表面裂紋和鑄坯內(nèi)部是影響鑄坯質(zhì)量的主要因素。3．2 硫含量、中心疏松、夾雜物含量和冷卻制度是影響鋼板分層的主要因素。3．3 鋼水清潔度主要以鋼中T[O]含量、夾雜物數(shù)量、形狀大小來評價。鋼中的[O]主要以夾雜物形態(tài)存在。因此提高鋼水清潔度．主要降低鋼中夾雜物含量。3．4鑄坯表面裂紋主要來源于結(jié)晶器凝固過程，內(nèi)部裂紋主要來源于二冷區(qū)。影響鑄坯裂紋的主要因素有鋼的高溫凝固特性、設(shè)備性能和工藝性能。3．5收縮輥縫、電磁攪拌、輕壓下和凝固末段強冷等是預(yù)防成分偏析、中心疏松和皮下氣孑L等鑄坯內(nèi)部缺陷的主要技術(shù)措施。3．6嚴格控制成品量、加強鋼包吹氬精煉操作、增加二冷冷卻強度、嚴格控制中包涂料及耐材質(zhì)量和減少夾雜物含量是預(yù)防鋼板分層缺陷的主要技術(shù)措施。

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